Переносная система ВИЭС

ВИЭС и Маршрутный виброметр – основа для организации вибромониторинга оборудования

Контроль вибрационного состояния основного оборудования на крупных промышленных предприятиях стал неотъемлемой частью повышения экономичности и безопасности производства. С развитием техники и в обеспечение получения более достоверной информации возникла потребность в автоматизации процесса измерений с помощью переносных виброметров. 

ЗАО «ПромСервис» разработан виброметр ВМ-7101, имеющий обширную встроенную память, и способный проводить измерения вибрации по заранее подготовленному маршруту. Измеренные значения СКЗ виброскорости, размаха виброперемещения и амплитуды виброускорения записываются в память прибора и могут храниться в ПЭВМ, для чего разработано специализированное программное обеспечение ВИЭС. Его характерной особенностью является то, что точки измерения физически привязаны к названию агрегата, номеру опоры и направлению измерения, что позволяет оператору легко ориентироваться в последовательности и местах выполнения обследования. Надежность получения достоверной информации повышается, поскольку не требуется запоминать или записывать на бумаге полученные значения и место выполнения измерения. 

Структура вибрационной диагностической системы ВИЭС показана на рисунке.

В штатном режиме эксплуатации виброметра предполагается, что для каждой группы оборудования выделяется прибор, в памяти которого формируются маршрутные задания для ежесменного контроля вибрации.  Измеренные данные оператор выгружает в ПЭВМ ежесменно, или с установленной периодичностью, в случае, если ни одно из значений не превысило порога предупреждения. При необходимости перечень маршрутов пополняется заданиями для проведения дополнительных исследовательских измерений. Имеется ручной режим измерений. Все работы по настройке системы ВИЭС-ВМ входят в состав поставки, выполняются представителем Разработчика при участии специалистов Заказчика и дополнительно не оплачиваются. Рассмотрим сам процесс работы:

1 действие. Оператор или специалист службы технической диагностики определяет перечень агрегатов, на которых будут производиться измерения и готовит маршрут прибора. Все маршруты выгружаются в прибор с указанием имен агрегатов и точек. Подготовленные виброметры выдаются в цеха предприятия.

2 действие. Ответственный работник цеха выполняет измерения на объектах в соответствии с маршрутом. В выбранных точках производятся замеры, причем, величина измеренного значения оперативно сравнивается с указанными порогами предупреждения, и число на экране окрашивается в соответствующий цвет светофора. При необходимости можно выполнять замеры во внемаршрутных точках или в режиме обычного виброметра.

3 действие. С определенной периодичностью оператор переносит измеренные данные из анализатора в ЭВМ. После успешного приема данных от прибора автоматически запускается пересылка их в архив программы и сортировка по именам агрегатов.

4 действие. Оператор просматривает значения в списках проведенных измерений в виде трендов вибрации по точкам измерения, получает отчеты о вибросостоянии агрегата по одной или нескольким датам обследования. При необходимости проводит диагностирование по значениям общего уровня вибрации или инициирует развернутое обследование с использованием спектроанализаторов и экспертных диагностических систем. Помимо режима автоматической обработки данных, предусмотрен весь необходимый спектр возможностей для визуального анализа и сопоставления результатов измерений в виде графиков, Протоколов или Таблиц значений. Важно, что система ВИЭС организована достаточно гибко. С одним программным обеспечением может работать неограниченное число виброметров. Программа также позволяет одновременно

загрузить несколько маршрутов в прибор. За счет этого сотрудник отдела технического надзора (ОТН) может загрузить в каждый из маршрутов задания на выполнение инспекционных или контрольных измерений на любом оборудовании. Реализовано измерение и анализ контурных диаграмм. Этот тип маршрута тоже может быть создан для любого агрегата в нескольких вариантах. Вибрационная экспертная система ВИЭС имеет преимущества: невысокая стоимость: из специального оборудования применяется только виброметр; сочетание регламентных работ с новыми возможностями: ведение электронного журнала виброизмерений, и, как следствие поддержка эксплуатационных показателей в установленных пределах за счет оперативной экспересс-оценки значения, полученного при измерении;

мобильность: обследования агрегатов ведутся по маршрутам, что позволяет вовремя инициировать работы по определению и устранению дефекта; открытость: данные обследований могут быть легко экспортированы в информационные системы предприятия; возможность использования контурных диаграмм для уточнения причин появления неисправностей. Применение маршрутного виброметра позволяет упорядочить и упростить процесс регламентного вибрационного контроля состояния оборудования за счет создания стандартных маршрутов измерений для проведения штатных работ. Данные, полученные в результате регламентных измерений, за счет более полного использования при хранении в ПЭВМ, дают более высокую отдачу при вложении аналогичных трудовых затрат.

Переносная система ДИЭС

Определяемые неисправности 

Спектроанализаторы   

“ДИЭС” позволяет определять техническое состояние насосных, компрессорных, вентиляторных агрегатов, вспомогательного и сопутствующего оборудования турбин, приводов прокатных станов, редукторов и т.п. в процессе их штатной эксплуатации.  

Переносные экспертные системы диагностирования, в различных модификациях, успешно эксплуатируются на промышленных предприятиях с 1992 г. За многолетний период эксплуатации, накоплен большой опыт по статистическим признакам и диагностическим правилам распознавания неисправностей роторного оборудования.      

“ДИЭС” включает в себя виброанализатор OneproD MVP-2С (Франция), или аналогичный прибор, для измерения сигналов, спектров и спектров огибающих виброускорения, и специализированное программное обеспечение.

На настоящий момент подключен целый ряд спектроанализаторов для работы с программным обеспечением ДИЭС.

Принципиальной особенностью “ДИЭС”, является определение состояния всех узлов агрегатов в комплексе, т.е. с учетом взаимного влияния их друг на друга. Это позволяет не только определять имеющиеся неисправности и прогнозировать их развитие, но и выявлять первопричину их возникновения.  

Система распознает дефекты на стадии зарождения и отслеживает их развитие.

Перечень определяемых неисправностей включает:

1. Дисбаланс валов

2. Несоосность сочлененных валов

3. Дефекты подшипников скольжения (масляная вибрация валов, неправильная установка вкладышей, износ вкладышей)

4. Дефекты подшипников качения: (износ внешней обоймы, дефект внешней обоймы, износ внутренней обоймы, дефект внутренней обоймы, износ сепаратора, износ тел качения, дефекты на телах качения, неравномерный радиальный натяг, загустевание или недостаточность смазки, обкатывание наружной обоймы, перекос наружной обоймы, проворачивание подшипника)

     5. Дефекты зацепления зубчатых передач (дефект зубьев на ведущем валу, дефект зубьев на ведомом валу, дефект зацепления)

     6. Незакрепленность агрегатов на фундаментах

     7. Отсутствие жесткости отдельной опоры

     8. Дефекты и дисбалансы муфт

     9. Дефекты рабочих колес

    10. Дефекты электромагнитной системы электрических машин. (дефекты обмоток статора, распушение крайних пакетов активной стали сердечника статора, замыкания между пластинами активной стали сердечника статора, статический эксцентриситет зазора между ротором и статором, динамический эксцентриситет зазора между ротором и статором, обрывы в стержнях ротора или замыкающих кольцах короткозамкнутого двигателя, а также замыкания или обрывы в обмотках фазных роторов, отклонение питающего напряжения от синусоидальной формы, осевой сдвиг ротора). 

Результаты диагностирования предоставляются в виде протоколов, отчетов и вибропаспортов, форма которых может меняться и редактироваться по требованию Заказчика. Система имеет сетевую версию с возможностью установки дополнительных рабочих мест для руководителей и заинтересованных специалистов. Помимо режима автоматической постановки диагноза, предусмотрен весь необходимый спектр возможностей для визуального анализа и сопоставления результатов измерений, с указанием расчетных значений диагностических параметров и характеристических частот признаков дефектов. Опытным пользователям система позволяет самостоятельно создавать собственные правила расчета измеренных виброакустических характеристик, и определять новые диагностические параметры, которые могут принимать участие в распознавании неисправностей.  По результатам нескольких измерений система позволяет прогнозировать состояние диагностируемого оборудования на определенный срок, например, к очередному ППР, определяет дату следующего освидетельствования, отслеживает развитие дефектов агрегата.

В целом, внедрение “ДИЭС” позволяет перейти от обслуживания оборудования по принципам “до выхода из строя” или по “регламенту” к обслуживанию по состоянию. Это дает значительный экономический эффект за счет: предотвращения внезапных отказов и аварий; более раннего обнаружения неисправностей и своевременного принятия мер по предотвращению их развития; отказа от проведения регламентных работ на исправном оборудовании; правильного планирования ремонтов оборудования в период ППР; продления ресурса работы оборудования.